PARETO (Méthode de)
Définition : Liens importants
Interprétation des résultats
Si l'état constate que 20 % des contribuables paient 80% des impôts, alors, pour détecter les fraudes, on effectuera des contrôles fiscaux parmi ces 20 % de contribuables qui sont prioritaires afin de recouvrer le plus efficacement possible le montant des fraudes.
Dans un objectif économique lié à sa politique de maintenance (stratégie), une directeur d'entreprise sélectionnera les 20% de machines les plus pénalisantes en terme de Coût Global (CGM).
Un responsable production et maintenance sélectionneront les 20% d'équipements les plus indisponibles (cf Disponibilité[2]).
Un technicien fiabiliste étudiera les 20% d'équipements qui subissent un maximum d'arrêt (process continu) et proposera des organes plus fiables ou fera des propositions sur les conditions d'environnement, d'utilisation des équipements ou organes, ou une politique de maintenance préventive.
Un technicien méthodes étudiera les 20% d'équipements les moins maintenables (MTTR élevé) pour chercher des solutions liées à l'amélioration du diagnostic de la défaillance (arbre de dépannage), à la remise en état (mode opératoire de démontage, montage, tests), ou une politique de maintenance améliorative (corrective) avec une conception plus modulable des équipements dans le but de faciliter l'échange standard.
Fondamental : Les classes et les critères
Les classes qui intéressent le service maintenance sont :
Les types d'arrêt des équipements (panne ou maintenance curative[3], changement de série, etc... )
Le comportement des équipements (classes) avec des critères de fiabilité[4] (Graphe n avec le nombre de défaillances), de maintenabilité[5] (Graphe t-moy du temps moyen d'indisponibilité), de disponibilité[2] (Graphe n.t-moy avec le temps total d'indisponibilité).
Le comportement des organes de la chaîne fonctionnelle des équipements (réducteur, compresseur, variateur, moteur, etc)
Les causes[6] de défaillance si l'on étudie les Causes fondamentales d'apparition[7] ou les technologies (électrique, mécanique, hydraulique, etc ...)
Les critères quantitatifs (numériques) que nous allons cumuler pour chaque classe seront des temps d'arrêt (Pénalisants[8] ou non), des temps de main d'oeuvre, des coûts (CGM[9], CDM[10], CIM[11], CSM[12]).
De même, la notion de moyenne permet de détecter les classes pénalisantes en terme d'organisation (ex : nombreuses interventions avec des temps d'arrêts faibles) ou de conséquences (ex : interventions rares mais très coûteuses).
Exemple : Analyse des Temps Arrêt Machine (TAM) d'un système
Classes : causes de défaillance d'un robot
Critère : temps d'arrêt (Temps d'arrêt machine pénalisant (TAM)
L'histogramme représente l'importance en TA de chaque classe.
Le tracé en ligne représente l'importance en TA cumulé.
On remarque que le graphe du haut exploite les TA en valeur, celui du bas donne les TA en pourcentage.
Zones ABC
Les classes qui génèrent plus de 60-70 % des conséquences seront la zone A dite prioritaire.
Les classes qui génèrent plus de 90-95 % des conséquences seront la zone B dite secondaire.
Les autres classes sont négligées.