Glossaire

A-B

AMDEC

Analyse des Modes de Défaillance de leurs effets et de leur criticité.

L'AMDEC est une méthode INDUCTIVE qui permet L'ANALYSE QUALITATIVE des systèmes pour l'étude organisée des causes, des effets et de l'importance des défaillances.

Amplitude de la défaillance

Défaillance complète (totale) : entraîne la disparition complète de la fonction requise

Défaillance partielle : résulte de déviations des caractéristiques au-delà des limites spécifiées sans disparition complète de la fonction requise.

Arrêts identifiés (AI)

Il existe différentes causes d'arrêt généralement identifiées (AI) qui réduisent le temps d'ouverture en temps de fonctionnement :

- les pannes,

- les changements d'outils,

- les réglages

- les attentes diverses (valeur, contrôle, matière, ...),

- la maintenance préventive,

- le contrôle qualité,

- les passations de consignes,

- les pauses

- les délégations

C

Cause de défaillance

Circonstances liées à la conception, fabrication ou à l'emploi, et qui ont entraîné une défaillance que l'on observe par le mode de défaillance.

Causes fondamentales d'apparition

Faiblesse inhérente : lorsque les contraintes ne dépassent pas à priori les possibilités du bien.

Mauvais emploi : lorsque les contraintes dépassent les possibilités du bien.

Défaillance première : la défaillance du bien n'est pas due à la défaillance d'un autre équipement.

Défaillance seconde : la défaillance du bien est due à la défaillance d'un autre équipement

Conséquences

Défaillance critique : risque de causer des blessures à des personnes ou des dégâts importants au matériel.

Défaillance majeure : risque de réduire l'aptitude d'un ensemble plus complexe à accomplir la fonction requise.

Défaillance mineure : n'entraîne aucune conséquence sur son environnement.

Consommation moyenne pendant le délai d'appro. (Qd)

Selon un délai d en jours, on a Qd = Qa * d / 365.

Coût Administratif des Approvisionnements (Cadm)

Cadm = Nc.Cc

Il est directement proportionnel au nombre de commandes passées.

Chaque commande à un côut estimé (Cc) qui représente tous les frais occasionnés par le traitement des commandes (secrétariat, comptabilité, frais de matériels et logiciels de gestion, etc ...).

Lorsqu'une commande comporte plusieurs références, il faut ajuster le Cc appliqué à chaque référence.

Coût d'une commande en urgence (Ccpc)

Coût d'une commande en urgence dont l'objectif est de tenter de réduire le délai d'approvisionnement en cas de rupture de stock.

Moyens utilisés :

  • livraison plus rapide par taxi ou avion

  • surcoût d'une pièce pour être prioritaire

  • ....

Par défaut, on a Ccpc = Cc si la commande en urgence est une commande normale.

Coût de commande (Cc)

Sont inclus les coûts administratifs de l'acte de commande (du devis à la réception en passant par la commande, la facturation, la livraison).

Il est évident, dans la mesure du possible, que l'on a intérêt à regrouper les articles à commander.

Sur un même bon de commande, comme il est possible de passer commande de plusieurs références, il faudra adapter Cc en le divisant par le nombre de références estimées présentes sur le bon de commande, même si dans la réalité, chaque commande passée contiendra un nombre de commande variable.

Coût de Possession des stocks (Cpos)

Coût de possession des stocks de maintenance --> Cpos = (q/2)*Pu*T

  • Intérêt du capital immobilisé des pièces stockées.

  • Frais de magasinage et d'assurance

  • Obsolescence et risque de dépréciation

D'après les formules de Wilson, on le traduit par un taux T ( 10 % à 20% en général, mais difficile à connaître précisément)

Pour toute pièce commandée (q) dans l'année (exercice comptable en cours) à chaque commande , on considère que la moitié des pièces q/2 seront encore en stock lors de l'inventaire de fin d'exercice.

Cette estimation peut se révéler correcte sur un ensemble de pièces dites de consommation régulière lorsque le gestionnaire ne souhaite pas modifier le rythme informatisé des commandes. Le cas échéant, en ajustant les quantités commandées à la fin de l'exercice, on sait que l'on peut diminuer le Cpos.

Coût de Stockage Maintenance (CSM)

Dans le cadre de la gestion des stocks, on doit minimiser les frais de gestion qui sont la somme de deux termes qui varient en sens opposé :

  • le coût annuel de passation des commandes (Cadm) qui est proportionnel au nombre des commandes d'approvisionnement passées dans l'année.

  • le coût annuel de possession du stock (Cpos) qui est d'autant plus bas que l'on passe davantage de commandes d'approvisionnement dans l'année.

Cges = Cadm + Cpos

Attention : Le coût d'achat des pièces (Pu) n'est pas intégré. L'optimisation des approvisionnements est étudié à Pu constant.

Coût Défaillance Maintenance (CDM)

Coût Défaillance Maintenance

Qualifié de Coût indirect car il représente la manque à gagner suite à une défaillance

Il exprime les conséquences induites par les défaillances  :

  • Frais variables non réincorporés (personnel de fabrication en attente, matière perdue, etc.)

  • Marge bénéficiaire perdue

  • Perte de confiance du client, et perte possible du client

Très difficile à calculer dans la réalité lorsque l'entreprise ne fabrique pas en continu ou ne vends pas systématiquement tout ce qu'elle produit

Coût des Interventions Maintenance (CIM)

Coût direct de l'intervention ou coût des prestations liées à la remise en état de l'équipement

  • Main d'oeuvre (CMO = TMO * TxMO)

  • Pièces détachées hors consommables (CPI)

  • Achats directs (CACH)

  • Sous-traitance (régie, forfait, ...) (CST)

  • Frais de structure (bâtiment, bureaux, outillage, énergie, consommables) : peut-être ramené à un taux horaire moyen ajouté au taux horaire de la MO pour simplifier.

Coût Global Maintenance (CGM)

CGM : Coût Global Maintenance

  • CIM : Coût des Interventions Maintenance (Direct)+

  • CDM : Coût Défaillance Maintenance (Indirect) +

  • CSM : Coût Stockage Maintenance +

  • ASM : Amortissement des surinvestissements Maintenance

Chacun des trois premiers éléments est en relation avec les deux autres. Rechercher à diminuer le CGM passe par la définition d'une politique de maintenance dont le rôle est de définir les actions prioritaires à mener.

Coût pénalité (rupture)

Lorsqu'un pièce est en attente de réapprovisionnement, la valeur P représente le coût de l'attente qui est en général proportionnel au délai de réapprovisionnement. Une commande en urgence avec un surcoût (Ccpc) peut donc réduire le délai normal et diminuer les conséquences de l'arrêt machine (CDM) par la faute d'une rupture de stock ou d'un non stockage de la pièce.

D

Défaillance

La défaillance (failure) est l'altération (défaillance partielle) ou la cessation (panne) d'un bien à accomplir la fonction requise.

Le diagnostic débute par le constat de la défaillance, l'effet par lequel une défaillance est observable sur la chaîne fonctionnelle est le mode de défaillance.

Le diagnostic se termine par l'identification de toutes les causes antérieures à l'effet constaté.

Défaillance en fonction du temps

Défaillance précoce : elle survient au début de la vie d'un bien (taux de défaillance décroissant)

Défaillance aléatoire : elle apparaît avec un taux de défaillance sensiblement constant pendant la durée de vie utile du bien.

Défaillance d'usure : le taux de défaillance devient rapidement croissant, elle est due à un processus de détérioration ou de corrosion.

Défaillance partielle

Altération d'un bien à accomplir la fonction requise.

Défaillance : Aptitude à être constatée

Défaillance fugitive : défaillance de courte durée, difficile à constater et à reproduire.

Défaillance intermittente : elle est non permanente mais se reproduit facilement.

Défaillance permanente : peut être constater à tous moments.

Délai d'approvisionnement (d)

Le délai d'approvisionnement représente le délai d'attente entre la passation de la commande chez le fournisseur et l'entrée en stock de la pièces. Il doit être sûr et n'est pas une valeur dite "moyenne".

En tenant compte de la dispersion de consommation pendant ce délai, nous en déduirons le seuil minimum de pièce à stocker (Qs ou Qmin) pour assurer les consommations. Attention, une valeur Qs doit être associée à un risque de rupture.

Qs = Qd + [Marge de sécurité]

Qd : Consommation moyenne pendant le délai.

[Marge de sécurité] : Quantité directement dépendante du risque de rupture.

Le risque sera choisi en fonction du CDM en cas de rupture, et la marge de sécurité pourra être calculée par les modèles de Poisson (Qd faible) ou de Gauss

Densité de probabilité f(x)

Concerne les variables continues, définie par f(x).dx = proba ( x<= X <= x+dx).

F(x) est l'intégrale de f(x).

Il est intéressant d'observer l'allure de la courbe f, mais les calculs de probabilité seront faits grâce à la fonction de répartition F(x).

Dépannage

Action sur un bien en vue de le remettre provisoirement en état de fonctionnement avant réparation

Le dépannage a pour objectif de minimiser l'arrêt de production et le CDM

Disponibilité

Aptitude d'un dispositif à être en état de d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un instant donné pendant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs soit assurée (Définition norme X60-500).

On l'exprime par la probabilité A(t).

Dispositif non réparable

Un dispositif non réparable est mis en service à t=0, fonctionne pendant un certain temps que l'on appellera TTF ou Durée de Vie.

Ensuite, il est considéré comme "mort", ou mis "au rebut".

Si on considère pour un être humain que vivre le plus longtemps possible est la mission fixée, alors, nous allons étudier l'âge du décès comme référence temporelle, et l'être humain sera alors considéré comme un dispositif non réparable.

L'observation de ces TTF est vu d'un point de vue statistique par l'étude de la variable T : variable de "survie" ou "instant t de la défaillance"

Dispositif réparable

1 dispositif réparable est mis en service à t=0, fonctionnera à certains moment (Tbf) et subira des pannes pendant lesquelles il cesse d'accomplir la fonction requise

On peut donc établir un graphe dit Marche-arrêt avec l'état de marche (1) auquel on associe les Tbf et un état de panne (0) auquel on associe les TA ou Ttr.

Lors d'études de fiabilité plus poussées, il sera nécessaire d'envisager un état de marche dit dégradé (votre voiture ne peut excéder les 75 Km/h)

Si on observe la vie de l'être humain, il passe par des périodes de bonne santé (Tbf) et des périodes de maladies (TA). Vous noterez que la notion d'état dégradé s'applique bien à la santé puisqu'il est relativement difficile de déterminer le seuil précis qui nous qualifie de "non-apte", "malade", "souffrant", " fiévreux", etc ...

E-F

Ecart de Performance (EP)

La notion de performance désigne les variations difficiles à percevoir ou à mesurer du temps de cycle de base (cadence nominale de la machine).

EP est donc l'écart de performance que l'on calcule par différence du temps brut de production (TB) et du temps net de production (TN)

Fiabilité (Reliability)

Aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise (mission), dans des conditions données, pendant un intervalle de temps donné.

Cette aptitude est exprimée par une probabilité.

Voir les sources : Wikipédia et Guide Fides.

La bonne santé d'un être humain peut se définir simplement par le fait de ne pas être souvent malade. Néanmoins, il serait plus judicieux de juger de la bonne santé par rapport à une période fixe dans des conditions données (climat, région) et de l'objectif que l'on se fixe (activité pratiquée).

Fiabilité estimée.

Intervalle de confiance établi d'après la fiabilité observée et du nombre de dispositifs observés.

Les observations débouchent alors sur une proportion de dispositifs ayant réussi la mission fixée par l'intervalle de temps étudié.

Fiabilité observée

Étude de N dispositifs non réparables sur un intervalle de temps fixe : on relève (observations) le ttf (durée de vie ou instant t de la défaillance) pour chaque dispositif.

Étude d'un seul dispositif réparable sur un intervalle de temps (TO ou TR) : on relève alors les tbf (temps de fonctionnement entre 2 défaillances) et les ttr (temps de réparation ou de remise à l'état spécifié). Dans ce cas on peut établir un graphe marche/arrêt.

Les techniques de statistiques descriptives permettent d'exploiter les observations.

La fiabilité R(t) est le rapport entre le nombre de missions réussies (nombre de ttf ou tbf supérieurs à t) sur le nombre de missions tentées (nombre de dispositifs étudiés à t=0 ou nombre de tbf)

Fiabilité Opérationnelle

Idem à la fiabilité observée mais les observations sont réalisées pendant l'exploitation du matériel. C'est donc l'exploitant qui réalise les observations

Fiabilité Prévisionnelle

Modèle Statistique en tout point d'un intervalle de temps.

  • Modèle Exponentiel (Taux de défaillance constant)

  • Modèle de Weibull (Taux de défaillance variable dans le temps)

D'autres modèles dits discrets permettent d'estimer la proportion de défaillances d'un dispositif si la durée d'observation ou l'intervalle de temps est fixe :

  • Loi de Poisson

G-L

Gamme

Document décrivant en détail la séquence d'opérations de fabrication, d'assemblage, d'inspection ou de transports nécessaires à la fabrication d'un composant ou d'un produit fini.

Ce document définit avec précision les temps opératoires, les centres de production requis, les outils, le nombre et la qualification des ouvriers effectuant le travail et les composants et/ou matières premières nécessaires à ces opérations

Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur

abv : GMAO

  • Gestion des données techniques et économiques

  • Gestion du stock de pièces détachées

  • Suivi des interventions de maintenance

  • Planification de la Maintenance préventive

  • Analyse de l'historique

ISO 9000 v 2000 et ISO 14000

Dans le domaine intégré « Qualité, Sécurité, Environnement » (QSE), on distingue les normes suivantes :

  • ISO 9001 : pour la conception, le développement, la production, l'installation et le service après-vente.

  • ISO 9004 : systèmes de gestion de la qualité - Lignes directrices pour l'amélioration de la performance.

  • ISO 14001 : pour la protection de l'environnement.

  • ISO 19011 : lignes directrices relatives aux audits de systèmes de gestion qualité et environnemental.

Il existe également un certain nombre de normes basées sur l'ISO 9000 ou l'ISO 14000 et spécifiques à un secteur d'activité ou à un produit.

Voir la suite sur Wikipédia.

LANCEMENT

Processus de mise en oeuvre d'un ordonnancement pour les heures à venir, par l'émission de documents spécifiant le travail qui devra être exécuté sur chaque poste de travail (bons de travaux), de documents déclenchant la mise à disposition des matières premières et des composants achetés (bons de matières) et, le cas échéant, la fourniture de l'outillage spécifique requis (bons d'outillage).

M

Maintenabilité

La maintenabilité est une caractéristique d'un dispositif qui s'exprime par la probabilité qu'il sera dépanné, dans la limite d'un temps donné, pour être conforme à des conditions spécifiées en retrouvant sa fiabilité initiale.

Les aspects à prendre en compte sont :

  • l'accessibilité des organes d'usure.

  • la standardisation des pièces ou organes d'usure ou vitaux.

  • les plans de maintenance

  • la documentation

  • la formation

Maintenance

Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

Maintenance Améliorative

Elle regroupe les actions permettant de d'améliorer les caractéristiques des équipement dans un but économique :

  • Améliorer la fiabilité : redondance active/passive

  • Améliorer la maintenabilité : standardisation des pièces de rechange

  • Améliorer le diagnostic : détection de signes avant coureurs de défaillance via l'implantation de capteurs.

Ces actions doivent être rigoureusement motivées par des études d'opportunité et de sélectivité pour assurer au producteur - payeur une rentabilité à court-moyen terme

Maintenance corrective

Effectuée après la défaillance, elle a pour objectif de remettre en service un équipement.

Le dépannage va remettre provisoirement l'équipement en état de fonctionnement (minimiser l'arrêt de production)

La réparation doit remettre l'équipement dans un état le plus proche possible de l'état initial d'utilisation.

Maintenance de Niveau 1

Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans aucun démontage d'équipement, ou échange d'éléments accessibles en toute sécurité.

Peut être réalisé par l'opérateur, sur place. Il ne nécessite qu'un outillage léger défini dans les instructions d'utilisation.

Maintenance de Niveau 2

Dépannage par échange standard d'éléments prévus à cet effet, ou d'opérations mineures de maintenance préventive (rondes) .

Elle nécessite un outillage léger, et des pièces de rechange accessibles sans délai.

Réalisée par un agent de maintenance spécialisé, ou une équipe sur place et/ou en atelier central. Il nécessite un outillage généralement plus spécialisé, matériel d'essais, de contrôle. . .

Maintenance de Niveau 3

Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques mineures.

Elle est normalement réalisée par un agent de maintenance, sur place ou en local de maintenance.

En plus de l'outillage nécessaire, il nécessite généralement des appareils de mesure, banc d'essai, contrôle...

Maintenance de Niveau 4

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

Réalisée par un agent de maintenance spécialisé, ou une équipe sur place et/ou en atelier central.

Elle nécessite un outillage généralement plus spécialisé, du matériel d'essais, de contrôle. . .

Maintenance de Niveau 5

Travaux de rénovation, de reconstruction, ou réparations importantes confiées à un atelier central.

Réalisée par une équipe complète, polyvalente, en atelier central.

Maintenance Préventive

Effectuée avant la défaillance

Maintenance effectuée dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance.

Avantages au niveau de la production :

  • réduction des nombres d'arrêts en cours de production et des conséquences induites d'une panne (non-qualité, perturbation du planning, désorganisation des équipes, motivation)

Avantages au niveau de la maintenance :

  • planification des interventions

  • préparation technique des interventions

  • prévision des approvisionnements du stock des pièces détachées

Maintenance Préventive conditionnelle

Maintenance subordonnée à un type d'événement prédéterminé (mesure, diagnostic).

Permet de décider du changement d'un pièce en fonction de l'évolution de l'usure. De plus, la mesure régulière de l'état de l'usure permet de mieux appréhender le fonctionnement de la machine et ainsi, mieux cerner les problèmes et les solutions à y apporter.

Maintenance Préventive Systématique

Maintenance effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités d'usage.

La maintenance préventive systématique, par principe, est de décider de changer une pièce de façon périodique quelque soit son état. Son avantage, en planifiant des interventions qui regroupent un certain nombre d'échanges, est de favoriser une organisation rationnelle et maîtrisée en diminuant les arrêts de production intempestifs. Par contre, le changement quelque soit l'état du composant engendre des coûts élevés.

Le recours à ce type de maintenance a lieu principalement : :

- lorsque le coût de la pièce est négligeable (sécurité de fonctionnement)

- lorsque la défaillance de la pièce peut engendrer des conséquences sur la sécurité des personnes.

- lorsque le prix de la pièce est inférieur à la pénalité encourue en cas d'arrêt de production.

- lorsque les visites en marche ou sans démontage sont impossibles.

D'autres paramètres sont à envisager, type d'entreprise, méthode de production, importance de la machine dans la production, organisation du service maintenance, sous-traitance.

Maintenance Réparative

Travaux de Maintenance en temps masqué : la maintenance peut intervenir sur les équipements lorsque ceux-ci ne sont pas requis par la production.

L'intervention peut se limiter à de simples contrôles, à une réparation définitive : il arrive parfois que l'on procède à un échange standard complet.

Marge de sécurité

Qs = Qd + [Marge de sécurité]

Qd : Consommation moyenne pendant le délai.

[Marge de sécurité] : Quantité directement dépendante du risque de rupture α.

Lorsque Qd est faible, on pourra prendre une marge du double (<10) ou triple (<2 ou 3) de Qd ou utiliser le modèle de Poisson.

Lorsque Qd devient grand (>10), la marge pourra être choisie de 2 à 3 fois la racine de Qd (modèle de gauss).

MBF

Maintenance basée sur la fiabilité : avec pour objectif de définir le plan de maintenance préventive, proche de l'AMDEC, elle s'applique aux fonctions ou organes plutôt qu'aux composants. Elle se justifie sur une machine en exploitation alors que l'AMDEC par son approche exhaustive est une méthode de conception.

Méthode de PARETO

L'analyse ABC a pour objectif de recenser les causes qui principalement génèrent le maximum d'effet.

L'effet mesuré va être exprimé par un critère.

Les causes sont regroupées en classes.

Les classes (en abscisse) doivent apparaître dans l'ordre décroissant des valeurs du critère étudié.

La méthode consiste à représenter graphiquement le critère cumulé en fonction des classes.

Méthode du point de commande (PC)

Elle consiste à commander la Quantité économique Qe ou Qec lorsque le stock atteint un « stock d'alerte », noté Qs.

Cette méthode est particulièrement adaptée à des consommations irrégulières ou des besoins Qa faibles.

Il est très difficile de définir une règle générale, car parfois, certaines pièces à consommations irrégulières seront approvisionnées périodiquement (Méthode du plan d'approvisionnement PA) pour être regroupées avec la commande d'autres pièces.

Avec la méthode PC, c'est la consommation qui dicte le lancement de la commande, et de fait, la demande d'achat doit être engagée au bon moment.

Méthode par Plan d'approvisionnement (PA)

Elle consiste à passer commande d'une « quantité variable» à périodicité fixe Te (valeur calculée avec CSM minimum ou optimum).

Utiliser Tec quand on fait le choix d'une période différente de Te)

Cette « Quantité variable » est calculée à partir d'un plafond Qp ou P tel que :

Quantité variable commandée = Qp  - Quantité disponible en magasin

avec QP=Qe+Qs

Avec la méthode PA, c'est le responsable de la DA (Demande d'achat) qui décide du lancement de la commande (dans le respect de Qe bien sûr)

Mode de défaillance

On définit un mode de défaillance, comme l'effet par lequel une défaillance est observable, sur un élément d'un système, sur une fonction, ou sur le système lui même.

Lorsque la fonction est clairement définie, le mode est tout simplement "la non-fonction" et/ou la "perte partielle de la fonction"

Un véhicule a pour fonction principale de se déplacer : les modes de défaillances possibles sont donc : "ne se déplace plus" ou se "déplace mal". On en déduit que l'"immobilisation", "vitesse insuffisante", "vitesse irrégulière" sont des modes de défaillance acceptables au niveau du système (niveau n) et observables par l'utilisateur.

La recherche des causes devra être recherchée parmi les sous-ensembles ou sous-fonctions de niveau n-1 : "motorisation", "régulation électronique", "énergie", etc ....

Modèle de Weibull

Modèle théorique permettant d'évaluer la fiabilité prévisionnelle d'un dispositif :

Le paramètre β caractérise l'usure :

  • β < 1 : période de jeunesse, λ décroissant

  • β = 1 : période de vie utile, λ constant. On retrouve le modèle exponentiel.

  • β > 1 : période de vieillesse, λ croissant. A β≈3,2, on retrouve le modèle de Gauss.

A partir d'un β>2, on considère que l'usure est forte, et qu'une politique de maintenance conditionnelle est pertinente.

R(t)=EXP[-([(t-gamma)/eta)]^β)]

Modèle exponentiel

Modèle théorique permettant d'évaluer la fiabilité prévisionnelle d'un dispositif caractérisé par un taux de défaillance λ constant dans le temps (pas d'usure).

  • R(t)=exp(-λ.t) et λ=1/MTTF

MTBF

Temps moyen de fonctionnement entre les défaillance pour les dispositifs réparables (de l'anglais Mean Time between Failure).

Le MTBF doit être le plus élevé possible, et constitue un indicateur de la fiabilité de l'équipement. Etudié seul sans tenir compte de la dispersion des TBF, il peut être utilisé pour comparer plusieurs machines qui accomplissent des missions similaires.

MTTF

Temps moyen de fonctionnement avant défaillance pour les dispositifs non réparables (de l'anglais Mean Time To Fail).

Cette durée de vie moyenne est associée à un niveau de confiance proche de 50% selon la répartition des défaillances ou le modèle théorique qui a permis de la définir.

On s'intéressera plutôt à la durée de vie nominale à 90% (90 % des équipement fonctionneront plus de 5000 heures)

MTTR

Mean Time To Repair : Temps moyen de réparation.

Indicateur exploité par la maintenance : temps moyen pour rendre disponible ou rendre apte la machine à produire.

Au même titre que le MTTF n'est qu'une durée de vie moyenne, c'est l'étude de la dispersion des TTR qui va permettre de donner à un client la durée maximum d'immobilisation de son bien ou équipement. Cette durée maximum est donc aussi soumise à un niveau de confiance --> 90% de changer un embrayage en moins de 3 heures est une information exploitable. Un MTTR de 2 heures signifie que 50 % environ des interventions durent moins de 2 heures.

N-O

Niveaux de maintenance

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en 5 niveaux ( norme NF X 60-110)

Pour une PME, PMI de type manufacture, on peut résumer ces niveaux de la façon suivante :

- Niveau 1 : concerne les opérateurs

- Niveau 2 : concerne les opérateurs voir les agent de maintenance selon le niveau de compétence des opérateurs.

- Niveau 3/4 : concerne les agents de maintenance expérimentés ou spécialisés, voir les techniciens selon la difficulté du diagnostic.

- Niveau 5 : du niveau constructeur, nécessitant des compétences spécifiques de niveau ingénieur, l'entreprise aura intérêt à sous-traiter ces interventions selon la fréquence de ce type d'intervention.

Pour l'industrie de process ou structurée en ligne de production, on trouvera des techniciens (bac + 2) postés sur la ligne pour assumer le pilotage de la ligne est assurer la maintenance de niveau 1 à 3, et 4 avec assistance du service maintenance.

Nombre de commandes (Nc)

Nc= (Qa/q).

Le nombre de commande peut être estimé par la quantité annuelle consommée Qa sur le nombre de pièces commandées à chaque commande (q).

Non-Qualité (NQ)

Désigne les pertes pour non qualité : c'est le temps passé à fabriquer des pièces défectueuses ou retouchées.

P

Pénalité P

Lorsqu'un pièce est en attente de réapprovisionnement, la valeur P représente le coût de l'attente qui est en général proportionnel au délai de réapprovisionnement. Une commande en urgence avec un surcoût (Ccpc) peut donc réduire le délai normal et diminuer les conséquences de l'arrêt machine (CDM) par la faute d'une rupture de stock ou d'un non stockage de la pièce.

Période d'usure

Le taux de défaillance augmente, et le rythme des défaillances augmente.

La question se pose donc en début de cette phase si il est rentable ou non économiquement parlant de procéder à un échange systématique. Le nombre d'heures de fonctionnement potentiel est faible en rapport à composant neuf. Si on décide de maintenir le composant, la fréquence des opérations de contrôle, de surveillance devra être augmentée si on souhaite anticiper sur la défaillance ou minimiser la probabilité de défaillance

Période de jeunesse

Début de la vie de l'équipement, le risque de défaillance précoce est non négligeable, le taux de défaillance décroit dans le temps.

Le constructeur et/ou l'exploitant doivent agir pour l'éliminer (deverminage et élimination des rebuts ou déchets, rodage, tests , contrôles, visites)

Période de vie utile

La période dite de "jeunesse" est terminée, l'équipement entre dans une période de vie dite "utile", pendant laquelle le taux de défaillance reste constant ou très légèrement croissant. Les risques de défaillance reste donc faible pendant toute cette période, et les défaillances sont considérées comme aléatoires et non prévisibles. La politique de maintenance est axée sur la prévention permanente, dite de "bon-sens", on veille à respecter les cadences nominales et les bonnes conditions d'utilisation et de fonctionnement.

Si l'équipement est poly-technologie comme un véhicule par exemple, alors il faut descendre au niveau de chaque sous-ensemble pour observer ce phénomène. Un bloc-moteur, un calculateur, un amortisseur n'ont absolument rien de comparable en terme de technologie et de durée de vie. Ils ont chacun une période de vie utile bien différente.

Période économique de réapprovisionnement

Elle désigne la période moyenne entre deux commandes. On a aussi Nc=1/Te.

On a

  • Te = Qe/Qa en année.

  • Te = 12.Qe/Qa en mois.

  • Te = 365.Qe/Qa en jours.

La période Te est plus parlante que Qe même si on ne fait pas le choix d'un plan d'approvisionnement.

Période économique de réapprovisionnement choisie (Tec)

C'est la période que l'on va choisir entre deux commandes : si le calcul de Te est de 35 jours, on pourra bien sûr préférer se

On a

  • Te = Qe/Qa en année.

  • Te = 12.Qe/Qa en mois.

  • Te = 365.Qe/Qa en jours.

La période Te est plus parlante que Qe même si on ne fait pas le choix d'un plan d'approvisionnement.

Pièces banales (dont consommables)

Ce sont des pièces de consommation très fréquentes et de faibles valeurs. Elles représentent 30 à 50% du nombre de références à gérer, mais la valeur de ce stock magasin reste faible (10 à 20%). Il faut simplifier les modalités de sorties, mais être conscient qu'il faut passer beaucoup de temps à gérer leur réapprovisionnement.

Elles seront stockées sans justification économique, on se concentrera sur le rythme des commandes avec pour objectif de réduire le coût de gestion.

Pièces Communes

Ces pièces sont communes à plusieurs machines (plusieurs points d'entrées dans la nomenclature). Elles peuvent représenter de 30 à 50% des références du stock maintenance (comme les pièces banales), mais la valeur totale peut-être très important et le coût de possession est fortement impacté, et il faut surveiller le taux de rotation.

La justification économique est relativement aisée sauf si le prix unitaire est élevé, le coût de possession est à optimiser grâce à une bonne gestion des fournisseurs, à une bonne documentation technique, notamment concernant des données de fiabilité. On recherchera à minimiser le nombre de références grâce à la définition de standards techniques.

Pièces spécifiques

Spécifique à une seule machine (une seule entrée dans la nomenclature), le choix du stockage devra être justifié par une étude économique d'autant plus que la probabilité d'utiliser la pièce dans l'exercice comptable est faible. On cherchera à éviter le stockage en favorisant la meilleure fiabilité possible, une livraison rapide, ou encore une livraison rapide.

L'évaluation du CDM est donc indispensable.(plusieurs points d'entrées dans la nomenclature)

Plafond de réapprovisionnement (Qp)

C'est la quantité dont on doit disposer au début de chaque période Te de réapprovisionnement selon l'application de la méthode par Plan d'approvisionnement (PA)

Qp = Qe(c) + Qs

Plan de charge

Situation de la charge comparée à la capacité disponible, par poste de charge et par période.

Plan Industriel et Commercial

Il spécifie mois par mois, les prévisions de vente, les objectifs de production du stock ou du carnet de commande.

Valorisés, ces chiffres deviennent des plans de vente, plans financiers, budget d'usine etc...

Poste de Charge

Ensemble de plusieurs postes de travail (individus ou machines) regroupés pour les besoins de la planification des charges en personnel et en machines.

Les postes de travail ainsi regroupés sont homogènes entre eux, c'est à dire qu'ils peuvent effectuer le même travail et sont de ce fait interchangeables.

Un poste de charge ne constitue pas forcément un centre de coût qui recouvre, en général, plusieurs postes de charge.

Prix Unitaire des pièces (PU)

C'est le prix unitaire des pièces de rechange en stock.

En général, on sait qu'un stock peut provenir de plusieurs commandes avec des prix différents. On utilisera donc le PUMP (Prix Moyen pondéré) pour optimiser le rythme des approvisionnements (CGP) que les logiciels de GMAO peuvent calculer.

Programme Directeur de Production

Le plan industriel et commercial, s'il donne bien les objectifs de production, ne permet toutefois pas de produire.

On ne fabrique pas une "famille" de produits, mais des références commerciales précises.

C'est le but du PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION (PDP).

Le PDP est un échéancier des quantités à produire, par référence commerciale (produits finis).

Son rôle est d'adapter la production aux besoins, traduire la volonté de la direction, confronter l'usine au marché, régulariser la réponse de l'usine au commercial, bien affecter les ressources, assurer un meilleur niveau de services à la clientèle (produire la bonne quantité au bon moment).

Q

Qualité

Ensemble des propriétés et caractéristiques d'un produit ou service qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.

La qualité intervient à tous les niveaux de l'entreprise en ayant l'objectif de déceler et de corriger toutes des sources de non-qualité (organisation, communication, documentation, production, maintenance, logistique).

Quantité Annuelle (Qa)

C'est la quantité annuelle consommée : c'est une estimation basée sur un historique de consommation, ou une prévision issue d'un calcul de fiabilité

Quantité économique (Qe)

C'est la quantité à commander qui influe sur le nombre de commande (Nce=Qa/Qe) qui minimise le coût de stockage maintenance (CSM)

Qe = Racine [2.Qa.Cc/(Pu.T)]

Lorsque l'on choisira une valeur proche de Qe, on la désignera par Qec.

Quantité fixe de commande (Qec)

C'est la valeur que l'on va choisir pour gérer le rythme des commandes : elle est très proche de Qe qui est la quantité à commander dans la recherche de l'optimum économique (CSM minimum).

En fonction des choix du gestionnaire, il est possible de s'éloigner de cette valeur Qe idéale sans pour autant augmenter fortement le CSM.

Prendre une valeur plus basse reviendra à augmenter un peu le Cadm, une valeur plus haute à augmenter un peu le Cpos.

  • Si les moyens humains ou organisationnels de l'entreprise sont un peu justes, on peut donc compenser par une légère augmentation de Qe (Qec>Qe)

  • Si la volonté de l'entreprise est de minimiser la valeur du stock et ainsi augmenter le taux de rotation du stock, alors on compensera par Qec<Qe

R

Rangs médians (Fiabilité observée)

Dans le cadre d'un adéquation entre des données observée et un modèle statistique, on utilisera les rangs médians pour calculer la fiabilité observée.

Si i est le rang de la défaillance observée sur N composants et

  • N est faible (<50) alors on a R(t) =1- (i-0,3)/(N+0,4)

  • N est > 50 alors on a R(t)=1- [i/(N+1)]

Lorsque N est supérieur à 100 on peut utiliser R(t)=1-(i/N)=N(t)/N

Réparation

Intervention définitive et limitée de maintenance après défaillance.

Peut être précédée d'un dépannage (action provisoire de type curatif)

Risque de rupture

C'est la probabilité de subir une rupture de stock pendant le délai d de livraison. Plus la consommation est régulière, et plus il est facile d'en déduire un stock de sécurité (Qs ou Qmin) qui permettra d'absorber les demandes de sortie pendant le délai de réapprovisionnement. Les modèles statistiques (Poisson ou Gauss dans la plupart des cas) permettent d'évaluer ce risque en fonction de la dispersion (écart-type) des consommations pendant le délai.

S

Seuil de sécurité (Qs ou Qmin))

Le seuil de sécurité ou encore qté mini ou Seuil d'alerte est la quantité nécessaire au besoin de consommation une fois la commande lancée.

Son choix est stratégique, lié à un risque de rupture.

Qs = Qd + [Marge de sécurité]

Qd : Consommation moyenne pendant le délai.

[Marge de sécurité] : Quantité directement dépendante du risque de rupture α.

Lorsque Qd est faible, on pourra prendre une marge du double ou triple de Qd ou utiliser le modèle de Poisson.

Lorsque Qd devient grand (>10), la marge pourra être choisie de 2 à 3 fois la racine de Qd (modèle de gauss).

Stock Maintenance

Le stock maintenance d'une usine est constitué de l'ensemble des articles ( matières et pièces de rechange) qui permettent au service maintenance :

  • de maintenir de la façon la plus économique possible le matériel de l'usine, en accord avec la fabrication,

  • d'exécuter des travaux de différentes natures, à la demande de différents services en qualité de fournisseur.

Stockage : conso. annuelle minimale (Qa_min)

En tenant compte du Coût de stockage maintenance (CSM) et du coût induit par une rupture de stock (CDM), c'est la quantité annuelle minimum qu'il faut consommer pour justifier économiquement d'une mise en stock de la pièce.

Qa_min = [2.Pu.T.Cc]/[P + Ccpc]²

P est la pénalité induite par le CDM.

Ccpc : Coût d'une commande en urgence dont l'objectif est de tenter de réduire le délai d'approvisionnement en cas de rupture de stock

Survivants N(t)

Du point de vue probabiliste N(t) est le nombre d'événements réussis.

Dispositif non réparable : sur un lot de N=N(t=0) composants mis en fonctionnement à t=0, on évalue à un instant t le nombre de composants encore en fonctionnement : statistiquement parlant, la variable T est supérieure à t  (T>t). N(t) est évalué à partir des ttf observés

Dispositif réparable : sur un nombre N de défaillances observées sur un dispositif réparable , N(t) est le nombre de Tbf > t, ou encore le nombre de missions dont la durée a dépassé le temps t (ou Tbf)

Modèle théorique : dans le cadre de l'application d'un modèle théorique pour R(t), on peut s'attendre à un nombre de survivants ou de missions réussies à t de N(t=0)*R(t).

T

Taux Brut de fonctionnement (TxB)

C'est le rapport entre le Temps brut de fonctionnement (TB) et le Temps d'ouverture (TO).

Attention : Il tient compte de tous les arrêts imputables à la production, la maintenance (arrêts machines volontaires on non), la qualité (procédures ou contrôles) et leur logistique. Il ne faut surtout pas le confondre avec la disponibilité opérationnelle ou expérimentale (objectif maintenance)

Taux de défaillance

Calculé période par période, il nous informe sur l'usure ou le vieillissement d'un dispositif dans le temps.

Pour une période donnée, on calculera la probabilité de constater une défaillance, et on ramènera cette probabilité à l'unité d'usage (par heure, par kilomètre, par cycle).

Pour l'évaluer à t sur une période de durée dt, on calculera

  • dn(t)=N(t)-N(t+dt) : nombre de défaillants pendant dt.

  • p(dt)=dn(t)/N(t) : proportion de défaillants sur la période. ATTENTION, N(t) désigne les dispositifs en fonctionnement au début de la période et non pas N(t=0)

  • λ(t)=p(dt)/dt : proportion de défaillance par unité de temps.

Si on souhaite calculer sa valeur à partir de la courbe de la fiabilité, c'est le rapport entre la pente de la fiabilité et la valeur de la fiabilité.

Taux de performance (TxP)

C'est le rapport entre le Temps net de fonctionnement (TN) et le Temps brut de fonctionnement (TB).

Il traduit en % les écarts de performance (non mesurables) ou les micro-arrêts (EP)

EP est non observable et ne peut qu'être calculé par TN-TB.

Taux de Possession (T)

Il est donné en % par euro et par an du Coût de Possession.

Le taux représente le % en coût pour l'entreprise d'une pièce achetée dans l'exercice courant qui reste en stock.

En effet, toute pièce en stock à la fin d'un exercice comptable est vue par les impôts comme un article vendu, et se trouve à ce titre ajoutée au chiffre d'affaire.

Taux de Qualité (TxQ)

C'est le rapport entre le Temps utile nécessaire à la fabrication de pièces bonnes (TU) et le Temps net de fonctionnement (TN) pendant lequel on a fabriqué l'ensemble des pièces.

Taylorisme

Le taylorisme est une méthode de travail qui tire son nom de l'ingénieur américain Frederick Winslow Taylor (1856-1915). Cette méthode apparue en 1880 repose sur une organisation a priori définie par des scientifiques : l'O.S.T (Organisation scientifique du travail) cherchant à définir "The One Best Way" (la meilleure façon de produire), permettant le rendement maximum. Cette organisation peut-être définie et rentable grâce à l'analyse des techniques de production (gestes, rythmes, cadences), à la définition des tâches (conception) a priori et au passage du salaire à la tâche au salaire à l'heure. Taylor rencontra une grande efficacité dans la sidérurgie et il formalisa sa méthode dans un livre intitulé The Principles of Scientific Management (1911)[1].

Temps Attente de Fabrication

Le bien est apte à produire mais

  • non sollicité ou

  • ne peut fonctionner pour cause de manque d'énergie.

Ce temps est imputable à la Production.

Temps brut de fonctionnement (TB)

Le temps brut de fonctionnement est le temps d'ouverture moins les temps d'arrêt machine identifiés

Il existe différentes causes d'arrêt généralement identifiées (AI) qui réduisent le temps d'ouverture en temps de fonctionnement :

- les pannes,

- les changements d'outils,

- les réglages

- les attentes diverses (valeur, contrôle, matière, ...),

- la maintenance préventive,

- le contrôle qualité,

- les passations de consignes,

- les pauses

- les délégations

Temps d'arrêt machine pénalisant (TAM)

Le bien est inapte à produire (le bien est requis par la production sur le TO) pour cause de défaillance ou d'action de maintenance préventive nécessaire.

Ce temps est source de perte donc générateur de CDM.

Ce temps d'arrêt est imputable à la Maintenance, et on a (TAP<TA)

Temps d'ouverture (TO)

Le temps d'ouverture est le temps théorique pendant lequel la machine aurait pu fonctionner.

Ce temps théorique est à définir en fonction de l'efficacité que l'on souhaite mesurer par le TRG.

Selon l'efficacité recherchée, il faut bien distinguer les notions de Temps total ou encore de temps requis (TR).

Temps de bon fonctionnement

Le bien est apte à accomplir sa fonction entre deux défaillances, et permet d'évaluer le MTBF.

C'est un temps dédié à la maintenance, et il inclut éventuellement des TAF : cela signifie pour la maintenance que le bien est apte à produire, mais pas forcément en production.

Temps Net de Fonctionnement (TN)

Le temps net de fonctionnement est le temps nécessaire à la fabrication des pièces à la cadence normale (respect du temps de cycle)

La machine donne l'impression de tourner. Cependant, elle peut ne pas respecter la cadence normale, suite à un écart de performance (Ralentissement de la machine) ou des micro-arrêts (pièces bloquées, ...).

Généralement, ces temps ne sont pas saisis et sont identifiés par EP : Écart de performance

Temps Requis (TR)

C'est le temps qui doit permettre l'amortissement de la machine. On peut dire que c'est le temps d'ouverture de l'usine, mais si on admet qu'une machine devrait produire à plein temps, la réalité des commandes de l'entreprise conduit à définir un temps d'ouverture (TO) plus conforme avec les objectifs réels de la production pour tenir compte de

Se décompose en TED (le bien est apte à fonctionner) et TEI (le bien est inapte à accomplir la fonction requise).

Temps Total de Réparation (TTR ou TA)

De l'anglais "Time To Repair"

Temps total de l'intervention ou Temps d'arrêt (TA) nécessaire à la remise en disponibilité de la machine.

Il permet notamment à l'aide du MTBF de calculer la disponibilité opérationnelle.

Une partie de ce temps d'arrêt sera parfois pénalisant (TAM) générant un CDM.

Total Productive Maintenance

La TPM s'appuye sur 3 leviers :

  • disponibilité,

  • performance,

  • qualité.

La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la suivante :

Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.

Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant le moins possible la production.

Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.

Travaux neufs

Travaux spécifiques dédiées à l'installation ou l'implantation de nouveaux équipements.

TRG

Taux de rendement global ou Taux de rendement synthétique (©Sigle déposé™)

Indicateur intégré à démarche globale décrite par la TPM.

C'est le rapport entre le temps utile (TU) pendant lequel on a fabriqué des pièces de qualité et le temps d'ouverture (TO).

On mesure ainsi un résultat obtenu en fonction d'un objectif fixé.

TTF

De l'anglais Time to Fail, le TTF désigne le temps de fonctionnement théorique ou observé d'un dispositif non réparable.

Ce sont les valeurs possibles prises par la variable statistique T (elle caractérise l'instant t de la défaillance ou la durée de vie)

U-Z

Unité d'usage

Grandeur finie choisie pour évaluer quantitativement un usage dans des conditions conventionnelles éventuellement normalisées.

On utilisera :

  • l'heure, la semaine, le mois, l'année

  • cycle de fonctionnement (électro-vannes)

  • pièces produites (machine)

  • quantités produites (tonnes pour un process)

  • distances parcourues (véhicules)

Valeur ajoutée

La valeur ajoutée (VA) est une notion d'économie qui permet de mesurer la valeur créée par un agent économique.

Elle mesure l'écart entre la somme des valeurs des entrants d'un processus de production (les consommations intermédiaires) et la somme des valeurs des produits ou des services qu'il vend.

Voir la suite sur wikipédia.

Variable de survie T

Elle caractérise l'instant t de la défaillance ou la durée de vie.

T est une variable statistique (fiabilité observée) ou une variable aléatoire (fiabilité prévisionnelle)

La fiabilité est donc la probabilité que T>t, soit R(t)=prob(T>t)=N(t)/N(0)

Vitesse de manifestation des défaillances

Défaillance progressive : prévisible par une surveillance antérieure

Défaillance soudaine : non prévisible